Bij het flexografisch printen van flexibele verpakkingen blijven op oplosmiddel-gebaseerde inkten de reguliere keuze in de industrie vanwege hun sterke printaanpassingsvermogen en stabiele kleurprestaties. Ondanks jarenlange ontwikkeling op het gebied van milieuvriendelijke inkten op water-basis, worden praktische toepassingen bij het printen van composietfilms nog steeds geconfronteerd met technische uitdagingen zoals hechting en droogprestaties.
Te midden van steeds strengere milieu- en voedselveiligheidseisen is het effectief beheersen van oplosmiddelresiduen een cruciaal probleem geworden dat flexibele verpakkingsbedrijven moeten aanpakken. Gebaseerd op lange- productie-ervaring heeft Haide Packaging een alomvattend controlesysteem voor oplosmiddelresiduen ontwikkeld dat het hele proces van pre- prepress tot printen en testen omvat, dat we hier delen met de industrie.
I. De dubbele doelstellingen van de beheersing van oplosmiddelresiduen: milieunaleving en voedselveiligheid
Bij het gebruik van op oplosmiddel-gebaseerde inkten voor afdrukken moeten bedrijven een evenwicht vinden tussen twee kernvereisten:
Beheersing van de emissie van oplosmiddelen: Moet voldoen aan het nationale VOS-beheer en het 'dual-koolstofbeleid'.
Controle van oplosmiddelresiduen: Heeft rechtstreeks betrekking op de hygiëne en veiligheid van de verpakte inhoud.
Deze twee aspecten zijn nauw met elkaar verbonden. De industrie maakt op grote schaal gebruik van processen voor het verminderen van de luchtstroom en het verhogen van de concentratie om de efficiëntie van de behandeling van VOS te verbeteren en het energieverbruik te verminderen. Dit leidt echter ook tot hogere oplosmiddelconcentraties in het printsysteem, waardoor het risico op residu toeneemt. Haide Packaging is van mening dat wetenschappelijk procesontwerp en -beheer essentieel zijn om een evenwicht te bereiken tussen naleving van de milieuwetgeving en productkwaliteit.
II. Normeninterpretatie en controledoelen
De huidige nationale normen bieden duidelijke richtlijnen voor de controle op oplosmiddelresiduen:
VOS-emissies: naleving vanGB37822-2019, waarvoor niet-methaankoolwaterstofemissieconcentraties van niet meer dan 40 mg/m³ vereist zijn.
Oplosmiddelresiduen: VolgensGB/T 10004-2008moet het totale residu minder dan of gelijk zijn aan 5,0 mg/m², waarbij op benzeen-gebaseerde oplosmiddelen niet detecteerbaar zijn.
Om ervoor te zorgen dat eindproducten aan de normen voldoen,Haide-verpakkingbeveelt ondernemingen aan een interne controledoelstelling vast te stellen voor oplosmiddelresiduen tijdens het drukproces opMinder dan of gelijk aan 2 mg/m², waardoor er een veiligheidsmarge ontstaat voor daaropvolgende processen zoals lamineren.
III. Sleutelaspecten van systematische controle
1. Pre-Persontwerpoptimalisatie – preventie boven correctie
De pre-fase is de eerste verdedigingslinie bij de beheersing van oplosmiddelresiduen:
Optimaliseer het lay-outontwerp om het overdrukken van grote-vlakken met meerdere- kleuren te verminderen, waarbij steunkleuren als alternatief worden gebruikt.
Wees voorzichtig bij het gebruik van speciale inkten, zoals metallic of parelmoerinkten, en voer indien nodig een volledige-procesevaluatie uit.
Stel de juiste rastercelparameters in om te voorkomen dat overmatige inktlagen het drogen beïnvloeden.
Geef prioriteit aan inkten met een hoge-vaste, lage- viscositeit om het oplosmiddelverbruik vanaf de bron te verminderen.
Ontwikkel printprocesplannen op basis van de droogmogelijkheden van apparatuur voor proactief risicobeheer.
2. Wetenschappelijke selectie van inkten en oplosmiddelen
De inktsamenstelling heeft een directe invloed op de verdamping van oplosmiddelen:
Harsselectie: De oplosmiddelafgevende eigenschappen van de hars zijn cruciaal. Kies harssystemen met een goede afgifte van oplosmiddelen om een hoog residugehalte als gevolg van de sterke affiniteit te voorkomen.
Pigmenteigenschappen: Fijnere pigmentdeeltjes maken de verdamping van oplosmiddelen moeilijker. Besteed speciale aandacht aan de droogprestaties van zwarte en magenta inkten.
Formulering van oplosmiddelen: Zorg voor een wetenschappelijk evenwicht tussen snel- en langzaam-drogende componenten in gemengde oplosmiddelen om overmatige resten van oplosmiddelen met een hoog-kookpunt- te voorkomen.
3. Verfijnd beheer van het drukproces
Aanpassing droogsysteem: Pas de luchttemperatuur en het volume in realtime aan op basis van de printsnelheid en de dikte van de inktlaag om een grondige verdamping van het oplosmiddel te garanderen.
Controle van de zuiverheid van oplosmiddelen: Controleer het watergehalte van oplosmiddelen strikt om vertraagde droging te voorkomen.
Stabiele viscositeitscontrole: Behoud een consistente inktviscositeit voor een uniforme en regelbare afgifte van oplosmiddelen.
IV. De geïntegreerde managementaanpak van Haide Packaging
De controle op oplosmiddelresiduen is een systematisch project dat de integratie van technologie, processen en management vereist. Haide Packaging biedt uitgebreide ondersteuning aan klanten via de volgende methoden:
Procesdiagnose en -optimalisatie: Evalueer systematisch bestaande printprocessen om residurisicopunten te identificeren.
Materiaalcoördinatie en -aanpassing: Beveel geschikte inkt- en oplosmiddelcombinaties aan op basis van de productstructuur.
Standaardisatie van droogparameters: Zet droogprocesdatabases op voor verschillende productcategorieën.
Test- en feedbackcircuit: Uitrusten met professionele testapparatuur voor realtime monitoring en traceerbaarheid van procesresiduen in realtime.
Wij zijn van mening dat we alleen door de controle op oplosmiddelresiduen te integreren in het gehele proces-van pre-planning en materiaalselectie tot procesmonitoring en het testen van eindproducten-echt kunnen bereiken"uitstekend drukwerk, veilige verpakking,"eindgebruikers voorzien van betrouwbare en veilige producten.